Il layout del trasportatore per microbirrifici si adatta molto a poco

Quando ha aggiunto una linea di inscatolamento alle operazioni di riempimento delle bottiglie, il birrificio Karben4 è stato in grado di montare un nuovo depallettizzatore, riempitrice e aggraffatrice per lattine in uno spazio ristretto attraverso una mappatura intelligente dei trasportatori e trasportatori a doppio scopo in grado di gestire entrambi i formati.

Nello stato che funge da tradizionale sede della nazione per tutto ciò che riguarda la birra, Karben4 di Madison Wisconsin, un birrificio e una sala da bar da 15 barili, serve gli appassionati di birra provenienti da tutto lo stato con birra dal marchio eclettico e prodotta con amore. I fusti per la ristorazione e i canali bar, oltre alle bottiglie per i punti vendita al dettaglio, erano stati il ​​nome del gioco da quando il birrificio ha appeso una tegola nel 2013, ma i proprietari hanno cercato di entrare nella crescente tendenza delle lattine di alluminio nel microbirrificio. Ciò richiederebbe un nuovo depalettizzatore, oltre a una nuova riempitrice/sigillatrice per lattine che verrebbe alimentata in un'unica area di confezionamento manuale condivisa dalle linee di bottiglie e lattine. Ma come molti microbirrifici sperimentano, lo spazio era piuttosto limitato nella struttura.

Ryan Koga, mastro birraio e comproprietario, ha dovuto considerare come adattare la nuova attrezzatura alla struttura esistente senza dover acquistare un edificio più grande. Il dilemma che si trovò ad affrontare riguardava tutto il layout: meno le singole impronte delle attrezzature esistenti e nuove, e più i trasportatori e la movimentazione dei materiali che avrebbero dovuto collegare il tutto in modo efficiente nel minor spazio possibile. Dove sarebbe andata la linea di inscatolamento, come avrebbe potuto inserire le lattine nella riempitrice e poi fuori dalla riempitrice per l'etichettatura e il confezionamento? Come gestirebbe l'improvviso afflusso di lattine di formati diversi (12 once, 16 once, ecc. rispetto alla singola bottiglia da 12 once) e potrebbe utilizzare un'unica stazione di etichettatura e confezionamento per tutto?

L'azienda si è rivolta a Multi-Conveyor, un altro punto fermo del Wisconsin situato a due passi da Madison, nelle Fox Cities del Wisconsin, per assistere con il layout. La soluzione è stata coraggiosa, utilizzando lunghi tratti di trasportatore a corsia singola sia per bottiglie che per lattine invece di raddoppiarli con linee dedicate. Ciò significava utilizzare trasferimenti laterali per introdurre bottiglie o lattine, a seconda di ciò che veniva lavorato in un dato giorno, nelle sezioni del trasportatore universale. Sono stati installati più trasferimenti laterali dalla sciacquatrice alla monofilera, sempre dal trasferimento laterale alla riempitrice esistente. Anche le lattine sono state trasferite lateralmente dalla sciacquatrice e trasferite lateralmente sul nuovo trasportatore di alimentazione delle bottiglie.

"La soluzione che abbiamo trovato, dato che consente di lavorare contemporaneamente sia bottiglie che lattine, è sotto forma di un ponte mobile che abbiamo sviluppato con Multi-Conveyor", afferma Koga. “Quando è il giorno dell'imbottigliamento, il ponte mobile è in una posizione e integra le bottiglie appena sciacquate con la riempitrice e la tappatrice. Il giorno dell’inscatolamento, il ponte mobile ruota di 90 gradi in senso orario per collegarsi all’estremità dell’inscatolatore, quindi si integra con la linea di confezionamento ed etichettatura”.

Il nuovo layout deviava, tramite trasferimento laterale, le lattine sulla macchina inscatolatrice e sul ponte mobile per reintrodurre le lattine sul trasportatore che alimenta la stazione di confezionamento. Le lattine vuote vengono archiviate singolarmente e trasferite lateralmente per essere alimentate in una sciacquatrice, quindi spostate su una nuova sezione di trasporto portatile. Le lattine piene vengono poi scaricate con trasferimento a 90° su un altro ponte mobile che le reimmette nel flusso principale a monte dell'etichettatrice.

Koga era alle prese con il progetto da mesi, ma una chiamata di 90 minuti utilizzando lo schermo di un computer condiviso con George Packard, Sales/Account Manager, Multi-Conveyor, ha portato a progressi immediati, incluso un grande cambiamento nell'orientamento dell'inscatolatore che stavano lavorando. stavano tentando di integrarsi.

“L'ho davvero apprezzato, durante la fase di progettazione e fabbricazione, nonché durante il processo di installazione. Non ho mai avuto alcuna esitazione”, afferma Koga. "Ad esempio, per un problema minore, come se un convertitore di frequenza fosse montato in basso e volessi sollevarlo, non ho mai avuto alcuna esitazione, tutto quello che ho ricevuto è stato: 'Puoi semplicemente fare un piccolo schizzo a mano e inviarlo a noi così noi (Multi-Conveyor) avremo un'idea di ciò che desideri. Lo realizzeremo.' E questo è successo più di una volta”.